化工储罐防腐衬里局部鼓泡、气泡过多的原因和解决措施

原因分析

对应解决办法及策略

1

增强材料受潮、施工时湿度大于80%

防止纤维填料受潮、在低于80%湿度时施工

2

胶料稀释剂加入过多，或选用稀释剂不当，室温下挥发速度过慢（主要针对环氧树脂、酚醛树脂、呋喃树脂体系）

正确选择稀释剂，严格控制稀释剂的加入比例，非活性稀释剂尽量采用乙醇或丙酮

3

稀释剂加入不当，不参与固化，固化放热时挥发成气体但出不来（主要是针对UPR、VER体系）

改用可以参与交联固化的稀释剂，UPR和VER体系，尽量选择苯乙烯类不饱和聚合性稀料

4

FRP衬里作业时，赶气泡不充分，赶气泡不当

采用合适的赶气泡工具（辊子比毛刷好很多）、赶气泡应从中间往四周逐步赶气泡，切忌追求速度，不顾质量的马马虎虎得赶气泡

5

纤维布的经纬度、密度过大，浸胶困难，不易赶泡

采用合适经纬度的无捻粗纱方格布

6

衬贴短切毡或方格布时，过于松垮，局部拱起、扭曲

贴布或短切毡时，逐渐平铺展开，逐渐刷树脂，严禁四角硬拉的平铺等不正确的衬贴方法

7

凝胶时间调得过短，纤维还没来得及浸透，其四周的气泡还没来得及逸出来，就凝胶了

调节促进剂固化剂的配比，得到合适的凝胶时间，保证纤维充分浸透后再凝胶

8

常温固化后，保养时间过短，马上进行加热后处理，或加热后处理升温过快

常温固化后保养24h以上，有必要加热后处理的，再严格按照阶梯式加热后处理升温次序，分散均匀加热处理，不可急于求成

9

衬里层与基材层或衬里层层间有残留的稀释剂未固化，在温度升起来后隆起（主要针对添加非活性稀释剂的环氧树脂体系）

反思和调整树脂胶料配方，局部打掉，再FRP积层

10

树脂胶料黏度过大导致气泡不易排出，加入固化剂后搅拌力气过大、搅拌桨叶太浅、速度过快带入太多的气泡，滚刷时过于追求速度带入太多的气泡

这属于外部因素带入的气泡，产生原因和解决办法请参见8.4.7.4

11

树脂熟化时间太短，树脂加入固化剂后本身气泡太多（主要针对UPR和VER体系）

这属于树脂本身带入的气泡，产生原因和解决办法请参见8.4.7.3

12

腐蚀介质已经渗透到了衬里层，再出现隆起鼓泡

打掉腐蚀部位，重新做，加大与周边未腐蚀部位的搭接宽度